En su plan de innovación y sostenibilidad, el Metro de Medellín ha implementado la homologación de piezas para sus diferentes medios de transporte, garantizando la calidad, confiabilidad y seguridad.
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En este proceso la empresa de transporte masivo ha logrado reducir la dependencia de proveedores extranjeros, promoviendo el desarrollo de la industria local y conocimiento en el sector ferroviario del país.
Tomás Elejalde, gerente del Metro de Medellín, destaca que con este proceso de innovación han llegado a los diferentes medios de transporte que componen el sistema, garantizando la sostenibilidad de la empresa a largo plazo y generando ahorros significativos para la compañía.
Es así como, entre 2000 y 2024 la empresa alcanzó un ahorro de casi 50.000 millones de pesos debido a la homologación de piezas para la operación. A esto se le suma el ahorro en tiempos de importación y de gestiones en aduanas.
“Alguno de los ejemplos es la carena frontal de los trenes que fue homologada en un proceso del que participó la academia local y que la fabricación se pudo realizar con empresas colombianas”, contó Elejalde.
En ese trabajo conjunto con la academia y la industria nacional también se han podido homologar otras piezas como guía inferior de puertas, rotor para motor de tracción, piñón de tracción de trenes, así como las barras de sujeción.
“Este proceso exitoso de innovación y homologación de muchas piezas se hace gracias a la experticia del personal Metro, a la investigación que aportan muchas universidades locales y nacionales, y a la experiencia de los fabricantes nacionales”, concluyó el gerente.
El proceso para la homologación de una pieza ferroviaria en el Metro de Medellín incluye la recepción de la solicitud, toma de muestra del elemento e información de la función que desempeña, elaboración de planos y metrología; caracterización de materiales, fabricación de prototipo, ejecución de pruebas funcionales del prototipo y su aprobación.